雙玻組件關鍵技術問題已有解決方案，市場滲透的變數在于時間而非空間。

1） 目前薄玻璃存在溢價的主要原因為薄原片生產和鋼化技術不成熟，以及高成本小廠商生產居多，導致 2.5mm 和 2.0mm 相比于常規(guī)的 3.2mm 的噸成本有所抬高，從而存在溢價并降低了雙玻 組件的性價比。我們認為，隨著龍頭的千噸級新產能釋放以及龍頭憑借更豐富的“Know-how”經 驗積累對薄片生產，以及鋼化技術（采用化學鋼化等）和工藝（優(yōu)化鋼化爐結構，提高物理鋼化的 良率）的改進，預計其生產成本仍有顯著下降的空間，噸成本將逐步與 3.2mm 接近，（演化進程 類似早期深加工環(huán)節(jié)的溢價逐步消除過程）。同時，玻璃薄化后組件重量也有較大的下降空間，因 此帶來的支架、人工成本提高等問題也將隨著薄玻璃的滲透逐步解決。

2）雙玻組件穩(wěn)定性已較高，透明背板競爭力仍有待驗證。市場上有一些關于雙玻組件出現爆裂和 變形等質量問題，但主要原因為組件未安裝邊框，且封裝不佳導致組件壓力不均，發(fā)生變形。實際 上即使加上邊框，雙玻仍具備較高的性價比優(yōu)勢，無邊框設計尚未成熟之際，完全可以用加邊框的 組件進行銷售，避免穩(wěn)定性問題的同時兼具性價比。假若無邊框技術有所進步，在成本上更是錦上 添花。此外，雙面≠雙玻，透明背板也是一種選擇。但根據我們的對比，中短期內透明背板的可靠 性還需驗證，價格上也尚未具備規(guī)模優(yōu)勢，市場接受度還不高，對玻璃的沖擊較小。

雙玻組件加速滲透下，玻璃廠商最為受益。從技術來說，組件端僅需將傳統(tǒng)的背板改為玻璃后進行 層壓即可，難度很低，技術擴散周期短，組件廠商無法長期從此獲得超額利潤。而由于采用雙面玻 璃，其滲透率對玻璃的需求存在向上的彈性，如采用 2.5mm 雙玻組件，單位裝機對應的玻璃需求 （噸/GW）為原先的 1.56 倍（2.5*2/3.2），若采用 2.0mm 雙玻則為 1.25 倍。根據我們對 2020 年 光伏玻璃的供需模型測算，即使按照中性偏保守的 20%-30%雙玻（2.5mm）滲透率，2020 年光伏 玻璃的供需仍偏緊，目前的高景氣能夠維持，價格高位震蕩；若滲透率較為樂觀達到 30%-40%的 情況，將會出現產能缺口，價格仍存在向上彈性，但這同時也會降低雙玻組件的性價比。 因此我們預計以延長本輪光伏玻璃高景氣周期和價格平衡的可能性更大。

密排：趨勢無需質疑，路徑仍待開發(fā)，設備迎來革新

隨著電池片越來越便宜而組件輔材的價格彈性較弱，消滅組件中電池片留白部分，從而攤薄輔材成 本已成為組件環(huán)節(jié)進一步降本增效的重要手段，其中半片、拼片、疊瓦為代表的密排技術層出不窮， 成為組件環(huán)節(jié)排布創(chuàng)新的重點。從長期來看，輔材等非硅成本的下降空間非常有限，而電池片的價 格仍可通過技術創(chuàng)新、規(guī)模效應、工藝優(yōu)化等方式下降，因此電池片越來越不值錢的趨勢也較為明 顯 ，我們認為通過增加電池片來攤薄每瓦成本的方向上無需質疑。

半片技術兼容性最佳，已成為各大廠商主打產品

半片能夠提升組件功率 5-15W。顧名思義，半片組件即將電池片通過激光一切為二，由于晶硅電 池電壓與面積無關，而功率與面積成正比，因此半片的電流減半，從而減少了內部電路電阻損耗（降 為 1/4），提高封裝效率（常規(guī)組件 CTM>1.5%,，半片組件一般在 0.2%-0.5%），一般能提高組 件功率 5-15W。此外，半片技術還具備降低熱班、工作溫度低、減少遮擋時發(fā)電量損失、技術兼容 性強等特點，相比傳統(tǒng)整片優(yōu)勢明顯。

設備上只需增加激光劃片機，成本幾乎沒有增加，已逐步成為各大廠商的主流技術。相對于復雜的 電池技術，半片組件技術來的更為簡單和容易掌握；從投資和成本上看，設備上僅需增加激光劃片 機，按照單臺單價 150 萬元，對應 125MW 產能估算，其每 GW 追加投資約為 1200 萬元，相對較 少；日常生產中成本也幾乎沒有增加，目前已逐步取代傳統(tǒng)的整片組件，成為主流的解決方案。

疊瓦技術為終極解決方案，但需解決三大核心痛點

疊瓦組件，即將常規(guī)的電池片進行“一切五”或者“一切六”，得到小的電池條以后利用導電膠對 切片電池進行重疊連接。由于電池片之間不再通過焊帶連接，也不需要為焊帶留出緩沖位置，使得 電池片可以實現無縫連接； 疊瓦技術能夠使相同面積下的疊瓦組件能夠多容納約 10%的電池片， 從而提高相同版型的組件功率 20-45W。

與現有產線中后段兼容性較強。從疊瓦組件的生產流程來看，其前端需要對工藝有所改變，需要增 加激光切片、涂膠和疊片步驟，焊接上也有所改動，疊層及以后的步驟與傳統(tǒng)產線一致。其中，1） 激光切片是將電池片分切成五到六個小電池，通常采用激光切片機，這步在半片、PERC 電池等均 已有所應用，已較為成熟；2）涂膠過程分為絲網印刷和點膠兩種路線，其中印刷方式居多，采用絲網印刷機，這步主要是均勻的涂抹導電膠，其在電池片產線上已有多年應用歷史，同樣難度不大； 3）疊片和焊接是疊瓦目前良率的核心瓶頸，需要將幾百片小電池片整齊的排列并準確的焊接，對 設備精度和電池片均勻性要求非常高，且之前并沒有在光伏產業(yè)鏈其他環(huán)節(jié)應用的經驗，也極大 地影響了疊瓦組件的良率。

理想下性價比較為突出，長期放量空間值得想象。收益端，若按照疊瓦 2.1 元/W 簡單估算，一套 60 型疊瓦組件的增益為 137 元；成本端，理想下電池片的用量增加 10%，且需要將焊帶換成導電 膠，同時設備投資為常規(guī)組件產線的 2-3 倍，即使如此一套疊瓦組件理想下的成本增加也僅為 13 元，遠低于收益，因此對于疊瓦長期的性價比優(yōu)勢是非常確定的，但產業(yè)化的關鍵因素仍然在于良 率，對此我們做了敏感性分析。

良率在 80%以上才具備較好的放量基礎。我們的測算的基礎為疊瓦組件的不良品在串焊后的 EL 檢 測發(fā)現，良率會放大電池片、導電膠和設備產能損失三大成本差異。根據我們的測算結果，其收益 和成本的平衡點處在良率在 70-80%之間，再考慮合理的初始設備投資回報率，我們預計當疊瓦的良率在 80%以上才具備較好的放量基礎。

除了良率，疊瓦短期仍存在的專利保護和客戶接受度的困境。

1）工藝專利風險尚未解除，海外市場難以開展。疊瓦專利分為設計專利和工藝專利，雖然日本信 越持有的疊瓦設計專利已過期，但疊瓦工藝專利問題猶存。國際上擁有疊瓦組件工藝專利的企業(yè)包 括 SunPower 和 Solaria，其中 Sunpower 的專利最為全面和強大，從電路、排版到外觀設計各個 環(huán)節(jié)均有涉及，且技術方案較為領先，目前國內主要是東方環(huán)晟（中環(huán)股份為大股東）擁有專利使 用權；Solaria 則是將專利授權給協(xié)鑫集成和塞拉弗，同時協(xié)鑫于2017年3月收購了 Sunedison， 獲得了專利授權。目前其他廠商在國內市場尚可通過改動設計和方案進行銷售，但對于以專利保護 嚴格的美國、歐洲等海外市場，其銷售的風險非常大；隨著全球裝機市場多點開花，海外渠道受限 對于疊瓦的放量也是影響較大。

2）組件可靠性有待驗證，客戶接受度需要提高。材料方面，導電膠質量參差不齊，導電膠的長期 穩(wěn)定性未得到廣泛驗證，一旦出現質量問題會直接影響；產品方面，疊瓦和雙玻等組件技術類似之 處在于其組件結構變化較大，客戶對其長期發(fā)電的穩(wěn)定性缺乏充分實證數據驗證，影響其滲透；生 產方面，工藝不成熟、良率較低也使得組件工廠內部需要更加嚴格的質量控制，進一步推高疊瓦組 件的制造成本。

3）出貨量增長相對較快，但比重仍然很低，且以有專利權廠商訂單為主。根據北京鑒衡認證的統(tǒng) 計， 2018年全球疊瓦組件出貨量在1GW 左右， 2019年1-10月的不完全統(tǒng)計出貨量已超過1.5GW， 增長較快，但低于年初 pvinfolink 預測的全年 3.5GW。根據我們產業(yè)鏈調研和公司公告新聞來看， 疊瓦組件的市場遠比傳統(tǒng)組件的市場集中，海外企業(yè)的訂單主要來自 Sunpower 和 Solaria 等，國 內則是以東方環(huán)晟、協(xié)鑫等獲得專利授權的企業(yè)為主，側面反映了專利壁壘之高。

其他技術各顯神通，核心仍為設備廠商解決方案

其他密排技術還包括拼片、無縫焊接、疊片、板塊互聯(lián)等各類廠商通過一定改動實現的密排技術。 從效果來看，其增益均不如疊瓦技術，但技術難度和產線兼容性相比疊瓦更好。從方案來看，其增 益的原理均出自密排技術，即通過減小空白區(qū)域實現的功率增加。

其他密排技術相比疊瓦最大的優(yōu)勢就是與現有產線兼容性好，同時相比傳統(tǒng)組件有所提效；但天花 板也比較明顯，且可靠性仍待驗證。 因此，我們認為疊瓦技術是組件技術的終極解決方案；而受制 于良率、專利和可靠性三大瓶頸，其放量仍需要一定時間；在這個過程中，其他密排技術屬于推進 式解決方案，基于現有產線的微調，實現度電成本的降低。

總的來說，密排趨勢基本確定，但實現路徑仍存在變數。無論是難度最高的疊瓦還是兼容性更好的 拼片、無縫焊接等技術，其核心均在于讓電池片按照設計的方案精準的排列和連接，核心的能力在 于設備精度和穩(wěn)定性。一旦突破瓶頸，形成對傳統(tǒng)組件碾壓的性價比優(yōu)勢，其大量設備采購訂單決 定了最受益的仍然是核心組件設備供應商；對于組件廠商來說，我們認為過渡性的密排技術（推進 式方案）壁壘不會太高，超額利潤窗口期較窄；而疊瓦技術一旦突破對于組件廠商確實能夠形成較 明顯的技術壁壘， 但由于專利原因導致投入研發(fā)的組件廠商減少，反過來阻礙了組件廠商技術突 破，并提高了設備廠商的話語權。

多主柵：技改回收期僅需半年，即將迎來行業(yè)普及

多主柵技術（MBB）即在電池表面采用多條主柵線（一般在 7-12 條），能夠在電池片端提效 0.2pct 左右，提高 5-10W 的組件輸出功率。從技術上來看，主柵線數量增加縮短了電流在細柵上的傳導 距離，實現電池電流搜集路徑縮短 50%+，提高電流收集能力，降低了橫向電阻損失。同時，更細 的柵線能夠節(jié)省銀漿用量約 15-30%，降低 3%的遮光面積，降低銀漿成本；此外，采用圓形焊帶 能夠使二次反射的入射光再次吸收，提高光利用效率。

MBB 產業(yè)化進一步降本增效，預計 2021 年前后迎來行業(yè)普及。根據組件端的成本變化來看，MBB 相比傳統(tǒng) 5BB 的增益主要體現在功率提升帶來的價格增益和銀漿用量減小帶來的成本下降；而成 本上的增加主要是采用了更貴的圓形焊帶和密度更高的 EVA 膜（太低影響碎片率）。兩者權衡后 凈收益為 8.6 元/塊組件，對應約 0.03 元/W 的增益。根據 CPIA 的統(tǒng)計，2019 年的 MBB 的滲透 率約為 15.8%；預計隨著工藝技術的優(yōu)化和設備更新，MBB 市占率在未來兩年迎來快速增長， 2021 年成為主流的技術路線。

組件廠商需新購核心設備 MBB 串焊機，對精度要求較高。電池端，MBB 技術僅需對絲網印刷環(huán) 節(jié)的網版進行更換，然后對電池分選設備進行技術升級，調整幅度較小；組件端，目前 MBB 電池 采用的主流和產業(yè)化成熟的方法為焊接法，需要采用圓形焊帶，最關鍵的是需要采購針對 MBB 焊 接的專用焊接機，這也是 MBB 的核心設備，傳統(tǒng)串焊機并不能兼容。 相比傳統(tǒng)的 5BB 焊接，MBB 串焊的難點在于當柵線變窄后，在較小的焊盤點上實現無偏移的焊接，同時要防止圓焊絲滾動，需 要設備高精準定位。

MBB 技改靜態(tài)投資回報期約為半年，組件廠商存在技改動力，設備廠商較受益。根據寧夏小牛自 動化的報價，年產 250MW 全自動 12BB 新線技改的追加投資約為 360 萬元，若按照 0.028 元/W 的每瓦組件收益估算的話，靜態(tài)投資回報期約為半年，廠商存在技改動力。MBB 技術的關鍵在于串焊機，即在于設備廠商；目前 MBB 串焊機供應商包括先導智能、寧夏小牛、奧特維等先進組件 設備廠商。 若按照每 GW 四臺串焊機估算，MBB 串焊機的替換市場在 20 億以上。

結論：雙玻滲透利好玻璃，密排方向定路徑疑，多主柵串焊機

迎來放量 我們認為組件環(huán)節(jié)將擺脫過去低端加工制造業(yè)的固有印象，迎來技術創(chuàng)新的高光期。其背后的驅 動力在于：1）隨著平價上網的逐步到來和補貼退坡的加速，終端從過去的 IRR（內部收益率）和 初始投資導向逐步向 LCOE（度電成本）轉變，雙面雙玻和多主柵等提高發(fā)電量的技術加速滲透；2）電池片更廉價而輔材成本彈性較弱的趨勢明確，通過高效利用輔材面積，甚至可以犧牲電池片 的成本，進而攤薄輔材成本技術出現，推動了密排技術的滲透。

對于雙面雙玻技術，我們認為核心的問題已有明確的解決方案，預計將會加速滲透，其中光伏玻璃 廠商最為受益，玻璃價格高景氣有望超預期延續(xù)；

對于密排技術，趨勢明確但路徑仍待開發(fā)。疊瓦雖為終極解決方案，但仍存在良率、專利和可靠性 問題，其中良率我們預計在 80%以上才存在放量的基礎，而專利和可靠性仍需要時間，預計疊瓦 中短期難以大規(guī)模放量，長期成長空間可期；而其他密排技術為推進式解決方案，尚未形成合力， 各類技術雖層出不窮 ，但均以現有產線微調為主，難以出現大的投資機會。

對于多主柵技術，其提高效率、降低銀耗的特性已被行業(yè)充分認識，預計明年迎來放量，后年行業(yè) 普及。MBB 技改靜態(tài)回報周期僅需半年，廠商也存在技改動力。MBB 技改主要需要購買新的 MBB 串焊機，且設備對精度要求較高， 因此主要是對應的設備廠商較為受益，估算的替換空間在 20 億 元以上。